با احترام و ضمن آرزوي توفيق

همانگونه كه مستحضر هستيد شركت : فولاد امين از بزرگترين مراجع توضيع آهن و فولاد كشور مفتخر به ارائه خدمات در اين زمينه ميباشد.

اين مجموعه اطمينان حاصل ميكند تا خريد امن و بدون واسطه با نازلترين قيمت در خدمت شما عزيزان باشد.

٠٢١٢٢٣٨٠٩٦٣

٠٢١٢٢٦٢٢٦٨٠

ورق آلياژي چيست ؟

ورق آلياژي یا فولاد آلیاژی ورقی فلزی است که در ترکیب عناصر سازنده آن دستکاری شده و با تغییرات این چنینی خواص فیزیکی و شیمیایی ورق تغییر پیدا کرده است .ورق آهن معمولی یا کربن استیل یا ورق st37 را قبلا معرفی کردم و با خواص آن آشنایی دارید.

امروزه صنایع مختلف نیازمند فولادهای خاصی هستند تا محصول نهایی خود را عرضه کنند.این که یک جایی دمای هوا بسیار بالا (مانند تنور نانوایی یا کوره های سیمان) یا بسیار پایین (مانند قله کوه ها و ارتفاعات ) باشد ، آهن معمولی نه تنها کاربردی ندارد بلکه ممکن است استفاده از آن باعث بروز آسیب جدی به کل پروژه شود.

از این رو و برای کاربرد های خاص ، ورق آلياژي توسط مهندسین و متخصصین ساخته شدند و روز به روز در حال تکامل و گسترش هستند.

ورق آلياژي بیشترین کاربرد را در صنایع بالا دستی مانند نیروگاه ، پالایشگاه ،صنایع پتروشیمی، صنایع نفت و صنایع گاز دارند.

هر جایی که صحبت از روغن و فشار و دما های بالا یا خیلی پایین باشد نیاز است که از محصولات آلیاژی بهره برد.

محصولات آلیاژی مانند ورق آلياژي و یا لوله و اتصالات آلیاژی از این حیث حائز اهمیت هستند که بشر به وسیله آنها توانسته مواد جدیدی را ایجاد و برای مصارف روزانه تولید کند.

بسیاری از محصولاتی که اطراف ما وجود دارند و خیلی ساده از کنار آنها گذر می کنیم به واسطه همین ورق آلياژي در دسترس قرار گفته ان.برای مثال بنزین ، انواع پلاستیک ، نان های صنعتی ، روغن های خوراکی و… همگی با اتکا به کاربرد ورق های آلیاژی تولید می شوند.

بیشترین کاربرد   ورق آلياژي

دماهای بسیار بالا

دماهای بسیار پاییین

مخازن تحت فشار

مصارف استحکام بالا

سختی بسیار بالا

مقاومت در برابر خورندگی هوا

مقاومت در برابر نمک های دریایی

صنایع قطعه سازی

صنایع ساخت ابزار

راه سازی ،پل سازی و شهرسازی

صنایع هواپیمای

قیمت ورق آلياژي چقدر است؟

از کاربردهای ورق آلياژي گفتم و می پردازم به قیمت این ورق ها:

قیمت ورق آلياژي مشخصا گران تر از قیمت ورق آهنی معمولی است و به همان نسبت بازار کوچک تر و محدودتری نیز دارد.

همین ویژگی باید مشتریان را در خرید های خود آگاه تر کند.چالش بسیار بزرگی که متاسفانه این روز ها در بازار داخلی ایران وجود دارد نبود سواد کافی خریداران و حتی فروشندگان این محصولات است.

که باعث ایجاد مشکلات متعددی در این زمینه می شود.بسیار شنیده ام که فروش ورق آلیاژی مغایر چه دردسرهایی که ایجاد نکرده است!

از اخراج مامور خرید فلان شرکت تا ترکیدن مخزن فلان پالایشگاه !

برای اجتناب از اینگونه مشکلات و رهایی از خرید و فروش ورق آلياژي مغایر یا معادل چند نکته را در نظر بگیرید:

اولا از فروشگاه معتبر و خوش نام خرید کنید.ثانیا در مرحله بعدی خرید خود را مشروط به ارائه شناسنامه محصول و آزمایش شیمیایی آزمایشگاه های بی طرف کنید.

محل خرید معتبر ورق آلياژي کجاست؟

فروش ورق آلياژي یک کاسبی نیست و یک کار کاملا تخصصی است.شما شنیده اید که یک پزشک عمومی بتواند عمل قلب باز انجام دهد؟ مسلما خیر.پس فروش فولاد آلياژي را از یک آهن فروش معمولی مطالبه نکنید و آن را به متخصص فولادهای آلیاژی بسپارید.

ورق آلياژي قابل بازیافت است؟

ورق آلياژي یا فولاد آلیاِژی کاملا قابل بازیافت بوده و از این جهت بعد از تولید آسیبی برای محیط زیست ندارد و در صورت امکان استفاده مجدد از ورق مستعمل بلامانع است مگر اینکه در مواردی ورق آلياژي با گذشت زمان خواص مکانیکی خود را از دست داده باشد.

آلیاژ چیست

آلیاژ به ترکیب دو یا چند ماده که میتواند خواص شیمیایی یا فیزیکی را بهبود بخشد آلیاژ میگویند.

اما همیشه تولید آلیاژ ها از ترکیب چند فلز به دست نمی اید,گاهی ممکن است از ترکیب غیر فلز به دست اید مثال:فولاد

فولاد که الیاژی محکم و نسبت به فلزات دیگر مقاومت بیشتری دارد

ساختار این آلیاژ از دو ترکیب مهم یعنی <اهن>و<کربن>که با اضافه کردن فلز (کُرُم) فولاد به آلیاژ زنگ نزن تبدیل میشود

ورق آلیاژی

• آهنی:الیازی که پایه انها از اهن تشکیل شده باشد یعنی درصد بیشتر آلیاژ را آهن تشکیل داده باشد مثل:فولاد
• غیر آهنی:همان طور که از اسمش پیداست یعنی پایه تشکیل دهنده آلیاژ غیر اهن است

ورق آلیاژی A516

مشابه اکثر ورق های آلیاژی این محصول هم در دسته ورق های گرم قرار میگیرد. ورق آلیاژی A516 در حقیقت در یک دسته کلی تر محصولات به نام ورق های آتشخوار قرار میگیرد. این نوع ورق ها به دلیل مقاومت بالایی که در برابر حرارت دارد با نام ورق آتشخوار شناخته میشوند. از دیگر انواع ورق آلیاژی در این نوع میتوان به ورق ۱۷Mn4 اشاره کرد.

این نوع ورق آلیاژی در ۴ گرید اصلی ۵۵، ۶۰، ۶۵ و ۷۰ تولید و با نام‌های  A516 Gr 65،  A516 Gr 60، A516 Gr 55 و A516 Gr 70 تولید و راهی بازار می‌شود. ترکیب شیمیایی این محصول در گریدهای مختلف تفاوت اندکی با یکدیگر دارند اما همین تفاوت اندک کافی است تا شاهد خواص مختلف بین این گریدهای ورق آلیاژی A516 باشیم. به همین دلایل یکی از مسائل اصلی که هنگام خرید این محصول باید به آن توجه کرد گواهینامه های معتبر محصول است. این گواهینامه ها محصول را از نظر ترکیب شمیایی و خواص مکانیکی مثل مقاومت کششی تایید می کنند. در جدول زیر ترکیب شیمیایی ورق آلیاژی A516 برای چهار گرید اصلی آن طبق استاندارد نمایش داده شده است:

همانطور که گفته شد خواص مکانیکی این ورق آلیاژی یکی دیگر از پارامترهای مهم و کاربردی آن است از همین رو در جدول زیر استحکام تسلیم و استحکام کششی این ورق در ۴ گرید اصلی را طبق استاندارد میتوانید ببینید:

خواص مکانیکی گریدهای مختلفA516

به واسطه خواص این نوع ورق‌ها کاربرد اصلی آن‌ها در ساخت مخازن حرارتی با دمای کاری بالا می‌باشد. برای ساخت این مخازن که عمدتا در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی کاربرد دارد ورق ابتدا باید خم شود. برای تولید بدنه مخزن خمکاری معمولا به کمک سه غلتک انجام میشود تا بدنه استواه شکل بگیرد. برای قسمت های ابتدایی و انتهایی این مخازن از قطعه ای به نام عدسی استفاده میشود. روی این لینک کلیک کنید و با عدسی کردن ورق آلیاژی بیشتر آشنا شوید. پس از ساخت قیمت های مختلف مخزن به کمک جوسکاری اتصال برقرار می شود. درز جوش این مخازن باید با دقت ایجاد و پس از آن مورد آزمون قرار بگیرد. چرا که در صورت وجود هر گونه ضعف در این درزهای اتصال عملکرد مخازت تضعیف میشود و میتواند باعث ایجاد خسارت جدی در بخش مورد استفاده شود.

تولید کنندگان ورق آلیاژی A516

به دلیل کاربرد و مصرف زیاد این ورق در صنایع نفت و گاز در سال های اخیر تعدادی تولید کننده داخلی تولید این نوع ورق را بر عهده گرفتند تا نیاز کشور را تا حد خوبی برآورده کنند. از تولید کنندگان داخلی این نوع ورق آلیاژی میتوان به کارخانه های زیر اشاره کرد:

فولاد اکسین اهواز

فولاد کاویان

فولاد مبارکه اصفهان

همچنین از برندهای وارداتی این محصول میتوان ورق A516 روسیه ، اوکراین، کره و … را نام برد. روی لینک مشخص شده کلیک کنید تا قیمت ورق A516را در سایزها و ضخامت های مختلف با برندهای مختلف را مشاهده کنید.

نمونه اي از سرتيفيكيت هاي ورق A516

تست HIC و SSC  چیست ؟

مساله خوردگي يكي ازمهمترين مشكلات مهندسين وكارشناسان درپالايشگاهها و واحدهاي  فرايند صنعتي به خصوص صنايع مربوط به نفت،گاز و پتروشيمي محسوب ميگردد حضورگاز سولفيدهيدروژن به صورت محلول درنفت خام و به دنبال آن درفراورده هاي نفتي منجر به تشكيل محيطي تحت عنوان محيط ترش ميگردد . يكي ازعمده ترين مشكلات انواع خوردگي درمحيط هاي ترش نظيرچاههاي نفت وگاز،ترك ناشي ازخوردگي هيدروژني يا همان HIC است كه دراثرمجاورت با فولادها و فلزات رخ ميدهد .  عملا  كليه محيط های حاوی هوا،رطوبت، بخاروگازهاي ديگر مثل كلر،آمونياك،سولفيد هيدروژن ، دي اكسيدگوگرد،اسيدهاي معدني مثل اسيدكلريدريك , سولفوريك و نيتريك ،اسيدهاي آلي مثل اسيداستيك وفرميك خورنده اند لاكن قدرت خورندگي آنهامتفاوت است . بنابراين جذب هيدروژن و اثرات آن روي خواص فلز و همچنين بخارموجود درهوا ميتواند باعث اكسيده شدن وايجاد خوردگي درفولاد و فلزات گردد  .  بطوركلي مواد معدني خورنده ترازموادآلي ميباشند . خوردگي درصنايع نفت بيشتر دراثر كلرورسديم، گوگرد ، اسيدسولفوريك و كلريدريك و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزين .  اگرچه درجه حرارت هاو فشارهاي بالاتر معمولا باعث ايجاد شرايط خوردگي شديدتري را مينمايند.

روش هاي كنترل خوردگي عبارتند از:انتخاب و استفاده از مواد مناسب ، كنترل تنش ها ، استفاده از مواد بازدارنده خوردگي و روش پوشش دهي. در اين مقاله ضمن معرفي انواع پديده هاي شكست ناشي از محيط هاي خورنده كه ممكن است در هنگام ساخت و يا در شرايط استفاده از مبدل هاي گرمايي و مخازن و ديگر تجهيزات مربوط به اين صنعت رخ دهد ، شما را با  مختصري از استاندارد هاي مربوطه و تست های مورد استفاده برای شناسائی و انتخاب مواد مناسب آشنا خواهيم ساخت.

پرکاربرد ترین استاندارد برای این منظور استاندارهای مربوط به( NACE )  National Association of Corrosion Engineers همان انجمن ملی مهندسی خوردگی کشور ایالات متحده آمریکا می باشد . استاندارد NACE MR 0103  به نام

مواد مقاوم نسبت به ترک های ناشی از تنش های سولفیدی ( SSC ) در محیط های خورنده پالایشگاهی به منظور استاندارد سازی بکارگیری مواد فلزی در ساخت پالایشگاه ها تدوین شده است و قبل از این استاندارد ی با کد NACE MR 0175 تحت عنوان مواد مقاوم به ترک های ناشی از تنش های سولفیدی در تجهیزات استفاده شده در میادین نفتی مورد استفاده صنایع مربوطه بوده است که استاندارد  0103   MR NACE    عملا به عنوان یک سند مشابه اما کامل تر منتشر گردیده است. هردو استاندارد حاوی قسمتی برای محل کاربرد های مربوطه هستند اما نکته قابل تامل در هر دو استاندارد مسولیت تشخیص و قضاوت برای  برآورد کردن شرایط استاندارد بر عهده مصرف کننده است.

تاثير هيدروژن روي فولادها

هيدروژن ميتواند روي خواص مكانيكي فولاد از دوطريق تاثيرگذارباشد. اول اينكه هيدروژن ميتواند با نفوذ درون فولاد و حضور خود باعث كاهش مقدارمقاومت تسليم و كاهش چقرمگي آن گردد .  ودوم اينكه دريك حمله شديدتر معلوم شده كه هيدروژن ميتواند با شكافت نفولاد وخارج نمودن كربن از درون آن نيز باعث كاهش مقاومت كششي ، چكش خواري و مقدار چقرمگي آن گردد.

خواص چكش خواري فولادهاي كم آلياژ در درجه حرارت بالای ℃ 450به خاطر سختي مربوط به بازپخت كاهش مي يابد ، مگراينكه شكل گيري ساختار موردنظر بدقت كنترل گردد .عناصري همچو ن فسفر ، قلع ، آرسنيك ، آنتيموان ميتوانند در بهبود سختي يا تردي هيدروژني ناشي از عملیات حرارتی تاثيرگذار باشند .  امروزه درصنعت تمايل به استفاده از فولادهاي آلياژي براي سرويس هاي هيدروژن به سمت فولادهاي كرم-موليبدن و وانادیم معطوف است درشرايطي فولاد خوردگي شديدتر باشد ، خصوصا درشرايط تماس با سولفيدهيدروژن  هيدروسولفور از فولادهاي آستنیتی استفاده میشود .

كنترل خوردگي و محیط های خورنده پالایشگاهی و صنایع  نفتی

چهار روش جلوگيري از خوردگي عبارتنداز  : انتخاب و استفاده از مواد مناسب ، كنترل تنش ها، استفاده از مواد باز دارنده خوردگي و روش پوشش دهي

۱-استفاده از موادي كه مستعد به خوردگي در محيط هاي سرويس نبوده و اطمينان پيدا نمودن از اينكه ايجاد هرگونه تغييري درشرايط محيط مانند بكارگيري روش تميزكاري وياغيره براي مواد بكار رفته زيان آور نخواهد بود

۲-    كنترل تنش هاي ناشي از سرويس با استفاده ازطراحي دقيق وكاهش تمركز تنش و نگهداشتن آن در زيرحد بحراني   .   تنش هاي پسماند ميتوانند توسط عمليات حرارتي وطراحي دقيق توسط سازندگان كاهش يابند.

۳-   استفاده ا ز مواد بازدارنده خوردگي درهنگام عمليات تميزكاري و يا روش كنترل محيط دريك سيستم بسته.

۴-   پوشش دادن 9 فلز وايزوله نمودن موثر آن از محيط راهي ديگردركنترل خوردگي است. هزينه بالا ي استفاده از

فولادهاي آستينيتي در بيشتر مواقع ، استفاده از فولادهاي كربني يا كم آلياژ كه مقاومت به خوردگي آنها باپوشش دادن سطح فولاد بوسيله يك لايه ازمواد مقاوم دربرابر خوردگي تقويت شده است را ايجاب مينمايد .

محيطهاي خورند ه پالايشگاهي که اين محيطها ر ا ميتوان از نگاه  PH به دونوع تقسيم نمود :

نوع اول–محیط هائی  كه ازطريق تحمیل  وشارژ هيدروژن باعث ايجاد ترك ميگردند.

نوع دوم -محیط هائی   که ممكن است از طريق خوردگي قليايي باعث ايجاد ترك ميگردند.

پديده هاي شكست ناشي ازمحيط خورنده

به طوركلي دونوع ترك ناشي ازمحيط خورنده وجود دارد : اول تركي كه ناشي از اثرتنش خوردگي است وفرمي ازترك محيطي است كه به شكل دوخط وعموما به عنوان يك ترك مربوط به سولفايدهيدروژن مرطوب می باشد و هنگامي اتفاق ميافتد كه در محيط از نوع سولفايدي و مرطوب باشد

نوع دوم تركي كه ناشي از اثر بارگيري و شارژ هيدروژن است و  اين فرم ازتركهاي محيطي ميتوانند درمحيطهاي غيرسولفيدي مثل اسيدهيدروفلوريك نيز اتفاق افتد.  

شرایط های خاصي كه ميتوانند باعث كاهش كيفيت اجزاءيكسازه یا تجهیز  به گونه اي كه باعث مستهلك شدن آن ويا منجر به نياز برای تعميرآنها گردد . در زيربه معرفي و بررسي هركدام از اين پديده ها خواهيم پرداخت .

پديده  SCC :

 SCC ياترك ناشي ازتنش خوردگي از تعامل ما بين  تنش ويك محيط خورنده به وجود می اید  كه منجر به تشكيل ترك خواهد شد واين پديده دراثر تنش ويا محيط خورنده بصورت جداگانه رشد نخواهد يافت و بلکه از تعامل این دو عامل به وجود امده و اشاعه می یابد . اين پديده ميتواند باتوجه به شرايط محيطي هم به صورت درون دانه بندی ها  و هم به صورت مرزدانه اي ( از دیدگاه متالورژیکی ) اتفاق افتد . شكل گيري اين ترك ها ميتواند به صورت غيرمنتظره بوده وبعد ازيك دوره کارکرد رضايت بخش به سرعت به يك شكست ساختاري فاجعه آميزتبديل و يا حداقل سبب ايجاد نشتي درسيستمهاي انتقال سيالات منجر گردد .  معمولا SCC   راميتوان درمخازن تحت فشار،سيستم هاي لوله كشي ، سازه ها و اعضايي كه داراي تنشهاي بالا هستند جستجو كرد . نوع تنش هايي كه باعث SCC  میگردند  ميتواند ازمحل تنش هاي مربوط به ساختار و کارکرد تجهيزات  و بارگذاری مخصوص ان و یا مربوط به  تنش هاي پسماندآن قطعه که قبلا در فرایند تولید  آن به وجود آمده و در ان باقیمانده است باشدو  محيط هاي خورنده  نیز ميتوانند هم به صورت محيطي پايدار و مداوم مثل آب دريا و هم به صورت محيطي موقت كه توسط عملياتي مانندتميزكاري كه ميتواند ايجاد آلودگی  نمايد ، باشد .  پدیده  SCCدراصل يك مكانيزمی است كه براي شكل گيري آن نياز به تعامل بین مواد  خورنده و یک تنش در حد بحرانی  است  . مثال هايي براي تجمیع  اينگونه عوامل یعنی  مواد مختلف با محيط هاي آلاینده  خاص عبارتنداز :آلياژبرنج بامحيط آمونياكي ، فولادضدزنگ بامحيط  كلرايدي ، فولاد داراي مقاومت بالا بامحيط هيدروژني .  البته بايستي همواره  درنظر داشت كه خوردگي ميتواند در محيطي بغیر از شرایط خاص به وجود آورنده SCC  نيز اتفاق افتد و لاجرم همیشه برای ایجاد خوردگی های شدید تجمیع دو عامل تنش و محیط آلوده باهمدیگر الزامی نیست و مواد خورنده خود به تنهائی میتوانند شرایط نا خواسته خوردگی را به وجود بیاورند.

پدیده HIC

يكي ديگر ازمكانيزم هاي شكست است كه ازطريق تمركزتنش به وجود آید و  اين عنوان كاربرد وسيعي براي تشريح انواع تركها دارد.  حضورآب واسيد سولفوريك ميتواند باعث خوردگي فولاد گردد. اتم هيدروژن ميتواند بداخل فولاد نفوذ كرده و واكنش خوردگي بوجود آورد و درفولاد ترك ايجاد نمايد اين ترك ميتواند بدون اعمال هيچگونه تنشي درلايه هاي فولاد ويادرسطح آن نیز رخ دهد .  يكي از محيط هايي كه ممكن است درآن مكانيزم   HIC رخ دهد حمله هيدروژن در درجه حرارتهاي بالا درهنگام جوشكاري روي فولاد  است.

پدیده SOHIC

 دراواخرسال 1980 تعدادي ترك درتجهيزات پالايشگاهي ساخته شده از ورقهاي بامشخصات P NO.1   كه سختي حدود 200 برينل درمحل رسوب جوش داشتندمشاهده گرديد .بعضي از اين ترك ها راتحت عنوان نوع ديگري از عيوب هيدروژني شناخته اند وآنها راترك ناشي از تنش جهت دارهیدروژنی  نامگذاري نموده اند. اين نوع ترك ها ابتدا درناحيه متاثر ازحرارت جوش ايجاد وسپس در دوناحيه متاثرازحرارت با مقدار سختي بالا و پايين نيز نمودار شدند. اين نوع ترك پديده ای  نسبتا جديدي است.  بايستي توجه  نمود كه اين پديده براي شكل گيري نيازبه سختي ويامقاومت بالاي فولاد ويا منطقه جوش ندارد از اين روكاهش سختي منطقه جوش نميتواند ازتشكيل اين نوع ترك هاجلوگيري نمايد .اگرچه كاهش سختي جوش وكاهش تنش هاي پسماند ميتواند باعث كاهش اين نوع تركها گردد ولي كاربرد دستورالعمل هاي ديگربراي جلوگيري ازخوردگي مثل استفادها زفولاد با تميزي خاص ،شستشوي آن باآب ،استفاده از بازدارن ده ها واستفاده ازآستريهاي مقاوم دربرابر خوردگي نيزممكن است براي اين نوع سرويس هامورد نياز باشد.

استاندارد NACE TM 0177 با عنوان:

 (Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in H2S Environments )

استاندارد   NACE MR 0103 ( با عنوان :   Metallic materials resistant to sulfide stresscracking in corrosive petroleum refining environments ) برای تست فلزاتی که می بایست در شرایط خوردگی هیدروژنی و تنش بکار گرفته میشوند تست ها را به استاندارد  NACE TM 0177ارجاع مید هد .

مطابق این استاندارد نمونه های آماده شده تحت شرایط و ابعاد تعریف شده درون محلول های شیمیائی با PH اسیدی معین و البته ترکیب شیمیائی معلوم و با حضور گاز سولفید هیدروژن که از بیرون به محلول تزریق میشود و تحت تنشی که نسبت به کاربرد قطعه محاسبه میگردد قرار میگیرد و نحوه و زمان خوردگی و شکست نمونه در این شرایط میزان مقاومت آن به شرایط کاری را تعیین مینماید.

در این استاندارد با توجه به شرایط مختلف کاربرد قطعه و آلیاژ چهار متد مختلف پیشنهاد گردیده است.

Method A – Standard Tensile Test

Method B – Standard Bent-Beam Test

Method C – Standard C-Ring Test

Method D – Standard Double-Cantilever (DCB) Test

استاندارد NACE TM 0284   با عنوان  : (Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking)

استاندارد۰۱۷۵   NACE MR  با عنوان :    Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production 

برای تست فلزاتی که می بایست در شرایط خوردگی هیدروژنی و تنش بکار گرفته میشوند تست ها را به استاندارد  NACE TM 0284 می د هد .

مطابق این استاندارد نمونه های استاندارد نمونه های آماده شده تحت شرایط و ابعاد تعریف شده درون محلول های شیمیائی با PH  اسیدی معین و البته ترکیب شیمیائی معلوم و با حضور گاز سولفید هیدروژن که از بیرون به محلول تزریق میشود به مدت ۹۶ ساعت  قرار میگیرد و نحوه خوردگی بعد از بررسی هائی که در ان ممکن است به متالوگرافی و ترکیابی مغناطیسی و سایر روش های تشخیص و تفسیر  نیز نیاز باشد میزان مقاومت آن به شرایط کاری را تعیین مینماید.

استاندارد ASTM A 262  با عنوان  :Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels

این استاندارد برای  بررسی استعداد خوردگی بین مرز دانه ای فولاد های آستنیتی که در محیط های خورنده مورد استفاده قرار میگیرند کاربرد دارد. در این استاندارد با استفاده از پنج نوع محلول اسیدی مختلف و در دما و مدت زمان تعریف شده پس از نمونه سازی از فولاد تحت آزمون به میزان استعداد یا مقاومت آن در برابر خوردگی بین مرز دانه اش پی برده میشود. بررسی متالوگرافیکی نمونه و کاهش وزن نمونه در طی تست شاخصی برای این موضوع می باشد.

ورق های مقاوم به خوردگی HIC

اگرچه نخستین شکست ناشی از کار در محیط های اسیدی در مخازن تحت فشار چندین دهه پیش گزارش شده است، همچنان برای بهبود بخشیدن به ایمنی تأسیسات ادامه دارد. پدیده خوردگی تنش سولفایدی(SSC) و ترک هیدروژنی(HIC) به خوبی شناخته شده است.
در استانداردهای متعددی(NACE TM 0248, EFC 16, NACE TM 0177) وجود دارند که به کاربرها برای انتخاب ورقهای فولادی مناسب جهت کار در محیط های اسیدی کمک می کند. اما وجود پدیده (SOHIC) که اخیراً شناخته شده است همچنان مورد بحث و بررسی است. روشهایی که اخیراً برای تست حساسیت نسبت به (SOHIC) معرفی شده اند به علت نبود تجربه کافی هنوز کارایی لازم را ندارند. بسیاری از مقاله های منتشر شده مانند روشهای تست یا توصیه هایی که در استانداردهایی از قبیل ISO,NACE یا EFC آمده است با هم ادغام شده اند تا پاسخگوی نیاز روز افزون شرکتهای نفت و گاز باشند. بنابراین دستورالعملهای متنوعی برای خرید ورقهای مناسب برای کارکرد در محیط های اسیدی وجود دارد. با وجود این تنوع ، تولیدکنندگان فولاد ناچار به پیدا کردن روشهای مناسب و آسان جهت تولید ورق با کیفیت بالا و مقاومت یکنواخت در برابر ترک خوردگی هیدروژنی(HIC) می باشند.

مکانیزم خوردگی

شرط اصلی، یک واکنش خوردگی می باشد که باعث ایجاد یک منبع اتمی در یک محیط مرطوب و اسیدی شده و منجر به جذب هیدروژن به وسیله ورق می گردد در این بین حضور H2S به عنوان کاتالیزور الزامی است. هیدروژن جذب شده به درون عیوب موجود در فلز رخنه می کند تا اینکه به شکل H2آزاد می گردد. این منجر به فشارهای زیاد می گردد که در نهایت باعث ایجاد ترک در شبکه (Lattice) فولاد که در اثر جذب هیدروژن ترد شده است می گردد. اصول فرآیند تخریب به طور شماتیک در شکل ۱ نشان داده شده است. در این شرایط نمونه های متنوع ای از مکانیزم های تخریب را می توان یافت.
ساده ترین و قابل فهم ترین مورد خوردگی(HIC) می باشد که هیچ تنش خارجی برای تخریب نیاز نیست. ترک های این نمونه مسطح بوده و گاهی به تدریج آشکار می شوند. آنها اغلب در صفحه میانی ورق در راستای ضخامت قرار می گیرند. طبله شدن(Blistering) در اثر هیدروژن یک نوع خاص از خوردگی (HIC) است که در اثر نزدیکی ترک ها به سطح فلز ایجاد می شود.
مرحله دوم حمله خوردگی ترکیب شده با تنش است که به عنوان ترک خوردگی تنش سولفایدی شناخته می شود(SSC) . اغلب انتظار می رود (SSC) در مناطق سخت شده در اثر حرارت (HAZ) در مجاورت جوشها به وجود آید. در سالهای اخیر مکانیزم خوردگی دیگری تحت بررسی بود که به عنوان ترکیبSSC, HIC شناخته شده است. این پدیده با نام ترک هیدروژنی تحت تنش(SOHIC) شناخته می شود.

تست HIC
نمونه های بریده شده از ورق جهت آزمایش مطابق روش تست در معرض محلول آبی خورنده اشباع H2S قرار می گیرد. بعد از قرار گرفتن در معرض این محلول هر نمونه در سه مقطع بریده می شود. سپس جهت تعیین تعداد ترکها مورد بررسی قرار می گیرند(شکل ۲)مرسوم ترین استاندارد برای ارزیابی حساسیت (HIC) استاندارد (NACE TM 0248, 2003) می باشد.

تست SSC

استاندارد (NACE TM 0177)مبین تست آزمایشگاهی فلزات برای تعیین مقاومت در مقابل نمونه های خاصی از ترک های محیطی در محیط های گاز ترش H2S است که در سال ۱۹۷۷ تدوین گردید و در حال حاضر آخرین ویرایش آن مربوط به سال ۱۹۹۶ می باشد. چهار روش تست برای تست SSC در این استاندارد شرح داده شده است: تست کشـش Tensile Test))، تست تیر خـمیده (Bent-Beam Test) ، تست حلقه(C-Ring Test)C و تست تیریک سرگیردار. (double-cantilever-beam test). مدت زمان تست ۷۲۰ ساعت بوده و گزارش آن شامل میزان تنش اعمال شده، زمان شکست، میزان حداکثر تنش بدون شکست بعد از سپری کردن زمان تست می باشد.
خواص مقاومت به شرایط SSC یا HIC برای مواد نرمالیزه Normalized)) تنها در صورتی قابل حصول است که این مواد از طریق فرآیند مشخصی تولید شده و عملیات حرارتی پس از جوشکاری (PWHT) لازم بر روی آن انجام شده باشد.
علاوه بر این متریال نرمالیزه باید عاری از عناصر میکرو آلیاژی که موجب ایجاد عدم موفقیت در انجام تست SSC می شود نیز باشد.

تست SOHIC
ترک نوع SOHIC پدیده نسبتاً جدیدی در زمینه خوردگی ناشی از گاز اسیدی می باشد. مستندات پراکنده ای از لوله های با جوش مارپیچ و مخازن تحت فشاری که به اندازه کافی عملیات حرارتی (PWHT) بر روی آنها انجام نشده گردآوری شده است. این ترک ها به صورت ترکیبی از ترکهای عمودی(نوع SSC) و ترک های موازی (نوع HIC)نسبت به سطح ورق در منطقه ای با میدان تنش چند بعدی ظاهر می شود. این میدانها معمولاً در ناحیه شکاف های (Notch) نزدیک به جوشهایی که PWHT به صورت مناسب انجام نشده است یا اینکه اصلاٌ انجام نشده ظاهر می شوند.
نخستین مشخصات فنی برای تست SOHIC در استاندارد جدید NACE TM 0103-2003 ارائه شده است. بر این اساس یک تست به صورت جفت تیر شکاف دار با چهار خم تعریف شده است. یک ناحیه از ترک های نوع SOHIC مشخصاً در مجاورت شکاف می تواند ایجاد شود. میزان تنش در زیر عیوب به خاطر شکل هندسی شکاف زیاد است و این می تواند بدان علت باشد که تنش مجازی ایجاد شده در آزمایش نسبت به تنشهایی که به طور واقع در مخازن تحت فشار وجود دارد زیاد است. بنابراین نوع ترکهای ایجاد شده بسته به نیروی وارد شده تغییر خواهد کرد. در نزدیکی عیوب، ترک های عمودی پیوسته(CCL) از نوع SSC ظاهر می شوند. با کم شدن نیروها و ترکهای موازی غیر پیوسته(DCL) از نوع HIC آشکار می شود. نواحی ترک ها به وسیله طول کلی (TCL) مشخص می شود. متأسفانه هنوز، نه معیار پذیرش مناسب برای طول ترک پیوسته(CCL) ، طول ترک ناپیوسته (DCL) و طول کلی ترک (TCL) گزارش شده است نه برای نیروی مورد نیاز تست. بنابراین کاربردهای عملی روش تست کماکان تحت بررسی است.
امروزه تحقیقات متعددی در این زمینه در شرکت های معتبر ساخت ورقهای فولادی در حال انجام است. از این نمونه می توان از شرکتDillinger و ورق نوع DICREST آن که ذاتاً در مقابل HIC مقاوم است.
جهت بررسی دقیق تر پدیده خوردگی موارد زیر باید مورد توجه قرارگیرند. شکاف توضیح داده شده در NACE TM 0103-2003 یک ناحیه تنش بسیار مخرب را ایجاد می کند. بر اساس این روش تست، به نظر می رسد متریال مقاوم به SOHIC نمی تواند به وسیله فولاد نرمالیزه با نتایج قابل قبول تولید و ارائه شود. مواد Q+T یا TMCP شده ممکن است این قابلیت را بدست آورند.

ریخته گری و ساخت فولاد

فرآیندهای مختلف به کاربرده شده در کارخانه تولید فولاد در شکل ۴ نمایش داده شده است. بعد از عملیات به حداقل رساندن میزان سولفور زدایی اولیه، فرآیندهای کربن زدایی، نیتروژن زدایی و نیز فسفر زدایی در تبدیل کننده (Convertor) صورت می گیرد. سپس تنظیم ترکیب شیمیایی در پاتیل(Ladle) انجام می شود. در گام اول-دمای مواد در حالیکه از تبدیل کننده به پاتیل انتقال می یابد طوری تنظیم می شود که تقریباً برای عملیات ریخته گری که متعاقباً انجام خواهد شد، مناسب باشد.
تنظیم دقیق آنالیز شیمیایی تحت خلاء متعاقباً انجام می گیرد. عملیات جداسازی نیتروژن، هیدروژن و سولفور نیز در خلاء انجام می شود. مقدار خیلی کم سولفور، کمتر از ۱۰ ppm ، اجازه می دهد که حتی با حضور کلسیم در حد بسیار کم بین ۱۰-۴۰ ppm شکل سولفایدهای باقیمانده قابل کنترل باشد. قوانین گذشته در ارتباط با Ca/S برای فلزات با محتوای سولفور کمتر از ۱۰ ppm صحیح نمی باشد. نحوه انجام ریخته گری از عوامل موثر در کیفیت ورق تولید شده می باشد. جذب اکسیژن و نیتروژن بعد از خروج مواد در پاتیل موجب افزایش نا خالصیهای غیر فلزی می شود و باید از آن اجتناب کرد. همچنین باید از جدایش جلوگیری کرد. نوع ماشین ریخته گری به شدت بر توزیع نا خالصی در شمش (Slab) تأثیر می گذارد. ماشین های ریخته گری(Caster) پیوسته عمودی بهترین توزیع یکنواخت ناخالصی های غیر فلزی را بدست می دهند که برای مقاومت در برابر HIC ضروری است.
در ماشین ریخته گری عمودی بدنه ریخته شده تنها پس از انجماد کامل خم خواهد شد. این موضوع ناخالصیهای غیر فلزی در فلز مایع(اغلب اکسیدها) را به سطح هدایت می نماید در واقع این نا خالصی ها در خط انجماد تقریباً در ناحی? یک چهارم ضخامت شمش جمع می شواند. انحراف ؟؟خط مرکزی و حفره های ناشی از انقباض(عیوب ریخته گری) باید با تنظیم کردن دقیق غلطک های تکیه گاه بدنه ریخته گری شده به حداقل برسد. روش شمش ریزی پیچیده ای نیز برای تولید ورقهای با ضخامت بالا جهت ایجاد مقاومت نسبت به HIC مورد استفاده قرار می گیرد.

فرآیند ساخت ورق

تنها شمش ها با کیفیت بالا که روش خاص تولید می شوند برای تولید ورقهای مقاوم به HIC استفاده می شوند. اگر یکی از پارامترهای تولید به طور مناسب تنظیم نشود آنچه که خرابیهای ریخته گری (Casting incidents) نامیده می شود و موجب نا همگنی در شمش می گردد ممکن است اتفاق افتد. در هنگام کنترل کیفیت ورق صورت مشاهده این عیوب باید از بکارگیری آنها جلوگیری به عمل آید. بعد از پیش گرم شدن در کوره شمش ها تا حد ۱۱۰۰-۱۲۸۰?C به شکل ورق نورد می شوند. در واقع پروسه نورد با درصد تغییر شکل بالایی با اعمال نیروهای زیاد فرم دهی صورت می پذیرد. بعد از خارج هیدروژن از ورق، مرحله نهایی در کارخانه تولید ورق در عملیات نرمالایز کردن می باشد. با اینحال مقاوم کردن کامل ورق در برابر HIC تنها بعد از عملیات تنش زدایی حاصل می شود. لازم به ذکر است عملیات تنش زدایی معمولاً در کارگاه ساخت بعد از جوشکاری می بایست صورت پذیرد.
تست هایی برای نشان دادن اثرات روش های تولید خاص بر روی خواص HIC انجام شده است. میزان مقاومت به HIC در ورقهایی که به طور کامل بر اساس روش DICREST تولید شده اند با مقاومت ورقهای Pseudo-HIC که تنها با بکارگیری بعضی از الزامات روش DICREST نظیر سولفورکم، عملیات کلسیم (Ca-Treatment) ، فرآیند خلاء تولید می گردند مقایسه شده است.
ورقهای Pseudo-HICبا احتمال تقریبی ۳۷% دارای مقادیر CLR کمتر از ۲% می باشند در حالیکه ورقهایی که در هنگام تولید به طور کامل مطابق با روش تولید خاص ساخته شده اند تقریباً در ۸۸% موارد، مقادیر CLR کمتر از ۲% را دارا می باشند.

پیشنهادات سازنده فولاد

بازار تقاضا برای ورقهای مقاوم در برابر HIC بسیار پیچیده است، چرا که اکثر شرکتهای نفت و گاز و نیز شرکتهای مهندسی بزرگ برای ورقهای مقاوم به HIC ، مشخصات فنی مخصوص به خود را دارند. همچنین اغلب محدودیتهایی برای پارامترهای مختلف تولید در این مشخصات فنی وجود دارد. الزام تحت کنترل بودن پارامترهای تولید مانند سولفور، فسفر، نسبت کلسیم به سولفور، خواص Z-35 و غیره مشکلاتی را ایجاد می کند به طوریکه آزادی عمل تولیدکنندگان فولاد را در بهینه کردن طراحی فولاد بر اساس تجربه محدود می سازد. برای مثال، زمانی که از فولادسازان نسبت Ca/S خاصی درخواست می شود که در عمل آن نسبت به دست نمی آید در نتیجه طرفین معامله برای رفع مغایرت شروع به مذاکره می کنند که اغلب زمان زیادی صرف می شود. به جای اینکه با چنین توصیه هایی در کار سازنده اخلال ایجاد شود، بهتر است که به تولیدکنندگان این آزادی عمل داده شود که به هر روشی که می توانند ورق با سطح مقاومت HIC مورد درخواست را تولید کنند.
سازندگان ورق باید ورقهای مقاوم در برابر گاز اسیدی را با روش خاصی تولید کنند، تنها پس از آن مقاومت یکنواخت در برابرHIC در کل ورق تضمین می شود. سازنده میزان مقاومت به HIC استاندارد شده همچنین راه حل های ویژه را عرضه می کند. بعد از گذشت سالها دسترسی به خواص مربوط به ورق های فولادی که در محیط های اسیدی در صنعت مخازن تحت فشار کار می کنند هنوز یک هدف بوده وتحقیقات بیشتر جهت تلاش در بهبود بخشیدن به کیفیت ورقها ادامه خواهد داشت. وجود ارتباط دائم بین استفاده کنندگان، نویسندگان مشخصات فنی و تولید کنندگان فولاد در این راستا می تواند از اهمیت خاصی برخوردار می باشد.

ورق آلیاژی A283

این نوع ورق آلیاژی به دلیل کاربردی که در ساخت مخازن مختلف پرفشار و کم فشار دارد در زیر گروه ورق های مخزنی قرار میگیرد. قابلیت خمکاری و خواص جوشکاری این ورق باعث شده تا از آن به طور ویژه در ساخت انواع مخازن استفاده شود. این نوع ورق شباهت های زیادی به ورق A516 دارد. شباهت نسبی در ترکیب شیمیایی باعث شده تا خواص مکانیکی این دو ورق به یکدیگر نزدیک باشد.

مشابه ورق A516 این محصول  نیز در ۴ استاندارد A، B، C و D تولید و راهی بازار می‌شود. با در نظر گرفتن حجم تقاضا برای این ورق میتوان گفت این ورق A283 در گرید C بیشترین مصرف را دارد. هنگام خرید این نوع ورق آلیاژی از صحت گرید آن که تعیین کننده خواص مکانیکی آن است اطمینان حاصل کنید. این صحت سنجی فقط به کمک تست های شیمیایی و مکانیکی قابل انجام است. بنابراین گواهینامه معتبر این محصول که تایید کننده ترکیب شیمیایی دقیق و خواص مکانیکی آن است را همراه با محصول رویت کنید. آیرومارت ارائه دهنده سرتیفیکیت معتبر جهت تضمین کیفیت کالا می‌باشد.

در جدول زیر ترکیب شیمیایی مطابق استاندارد ورق A283 را در ۴ گرید اصلی مشاهده میکنید:

همچنین در جدول زیر خواص مکانیکی مربوط به گریدهای ۴ گانه ورق آلیاژی A283 را مشاهده میکنید. این نتایج حاصل   تست کشش است و استحکام تسلیم و کششی ورق بر حسب ksi گزارش شده است.

ورق A283 در مقایسه با ورق آلیاژی A516 کاربردهای معمولی تری دارد. مقاومت به حرارت ورق A516 بیشتر است به همین دلیل این ورق در شرایط کاری دشوار تری تاب می آورد. معمولا از ورق A283 برای ساخت مخازن نگه دارنده سوخت و … استفاده می‌شود.

تولید کنندگان ورق آلیاژی A283

این نوع ورق هم در تعدادی از کارخانه های داخل کشور تولید میشود که نیاز داخل را تا حدود زیادی رفع میکنند. این ورق در ۴ گرید در ضخامت های ۵ تا ۷۰ میلیمتر در بازار یافت میشود. عرض تولیدی این محصول ۱۵۰۰ و ۲۰۰۰ میلیمتر است. محصول نهایی کارخانه با توجه به ضخامت آن به صورت رول یا شیت فابریک راهی بازار می شود. شیت فابریک کارخانه معمولا طول ۶ متر دارد که تیم آیرومارت با ارائه خدمات برش میتواند آنرا در سایز دلخواه شما در آورد. فولاد مبارکه، فولاد کاویان و فولاد اکسین اهواز اصلی ترین تولید کنندگان این نوع ورق آلیاژی هستند. برندهای وارداتی این محصول نیز در بازار یافت می شود.

برای مشاهده قیمت این نوع ورق آلیاژی روی لینک قیمت ورق A283 کلیک کنید و به قیمت به روز این محصول را در سایزهای مختلف و از برندهای مختلف مشاهده کنید.

ورق آلیاژی A36

به طور کلی ورق فولادی با هدف استفاده در محیط دریایی در استانداردهای متعددی تولید می‌شود. در این میان ورق آلیاژی  A36  را می‌توان معروف‌ترین و پرکاربردترین آن‌ها دانست. این ورق که به ورق دریایی نیز معرف می‌باشد به منظور طراحی و تولید بدنه کشتی‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. چقرمگی بالا، استحکام خمشی و مقاومت به آب شور دریا از بارز‌ترین ویژگی‌های آن می‌باشد. ورق A36 به کمک نورد گرم تولید می‌شود به همین دلیل در دسته ورق های گرم قرار میگیرد. از لحاظ ترکیب شیمیایی این ورق ترکیبی نزدیک به دو نوع ورق آلیاژی A516 و A283 دارد. در جدول زیر ترکیب شیمایی این محصول آورده شده است:

بر خلاف اکثر گریدهای آلیاژی فولاد که بر اساس ترکیب شمیایی دقیق تعیین میشوند ورق آلیاژی A36 بر اساس خواص مکانیکی خود تعیین میشود. یعنی مطابقت خواص مکانیکی با استاندارد ASTM اهمیت بیشتری دارد تا مطابقت ترکیب شیمیایی. هر چند ترکیب شیمیایی آن تعیین کننده خواص مکانیکی است اما مهمترین فاکتور خصوصیات این ورق آلیاژی استحکام تسلیم آن است. در جدول زیر استحکام تسلیم و کششی این آلیاژ را مشاهده می کنید.

دقت تست های انجام شده و اعتبار سرتیفیکیت همراه با محصول یکی از مهمترین نکاتی است که حین خرید این ورق آلیاژی باید به آن توجه کرد. آیرومارت مجری انواع تست های شیمیایی و مکانیکی جهت صحت سنجی محصولات فولادی است.

تولید کنندگان ورق آلیاژی A36

ورق آلیاژی A36 یا ورق دریایی در کارخانه های فولاد مبارکه اصفهان و فولاد اکسین اهواز تولید و راهی بازار می شود. همچنین این محصول به صورت وارداتی تحت عنوان برندهایی همچون اورال استیل روسیه، هیوندای استیل کره جنوبی، دوفرکو بلژیک، پوسکو کره، چین و اوکراین نیز در بازار آهن و فولاد کشور یافت می شود. حین خرید محصول مورد نیاز حتما سرتیفیکیت های مربوط به کالا را دریافت کنید تا مانع از مغایر فروشی شوید.

لازم به ذکر است این محصول در ضخامت های ۶ تا ۲۵ میلیمتر بیشترین کاربرد را دارد و اکثرا به صورت شیت فابریک به بازار عرضه می شود. شیت فابریک کارخانه در یکی از عرض های ۱۵۰۰ یا ۲۰۰۰ میلیمتر است و طول شیت معمولا ۶ متر است.

ورق ضد سایش

از دیگر انواع مهم و پرکاربرد ورق آلیاژی دسته ضد سایش است. این نوع ورق به دلیل سختی بالایی که دارد مقاومت بسیار مناسبی در برابر سایش دارد. سختی مفهومی است که تغییر شکل پلاستیک موضعی در یک ماده را نشان میدهد. سختی بالا به معنای تغییر شکل موضعی کم است. بنابراین ماده سخت میتواند در برابر یک عامل خارجی ساینده تا حد خوبی مقاومت کند. سایش باعث کنده شدن و استهلاک محصول به صورت موضعی می شود که می تواند خطر آفرین باشد. کربن و منگنز از عناصر آلیاژی‌ای هستند که حضورشان در ورق آلیاژِ باعث تشکیل تعدادی ترکیب سخت و در نتیجه افزایش سختی آلیاژ می‌شود. یک دسته مهم از خانواده ورق های ضد سایش ورق‌های سری ck هستند. از مهمترین انواع این محصولات می‌توان به آلیاژهای  ck60، k45  و ck75 اشاره کرد. ترکیب شیمیایی این آلیاژها به ترتیب حاوی ۰/۴۵، ۰/۶ و ۰/۷۵ درصد کربن است. هر چه مقدار کربن در فولاد بیشتر شود، سختی و مقاومت به سایش آن نیز افزایش پیدا می‌کند. علت این موضوع تشکیل لایه هایی از فاز سمانتیت است. این فاز که یک کاربید آهنی است سختی بالایی دارد و حضور آن در ساختار ماده باعث افزایش سختی می شود.

در بازار ایران ورق ضد سایش با نام ورق هاردوکس هم شناخته می‌شود. هاردوکس در واقع نام یک تولید کننده سوئدی است که از اولین تولید کنندگان ورق ضد سایش به حساب می آید. نام گذاری این ورق‌ها بر اساس مقدار سختی آن‌ها نیز انجام می‌شود. سختی این سه محصول بر حسب برینل به ترتیب ۴۰۰، ۴۵۰ و ۵۰۰ برینل است. بنابراین در ادبیات بازاری ورق هرادوکس ۴۰۰ به معنای ورق ck45 با برند تولید کننده هاردوکس است. از دیگر تولیدکنندگان معروف ورق ضد سایش در سطح دنیا می توان به کارخانه های ولدوکس، دورستات و دیلیدور اشاره کرد.

همچنین فولاد مبارکه و فولاد اکسین اهواز نیز از تولیدکنندگان داخلی ورق آلیاژی ضد سایش هستند و خرید ورق ضد سایش تحت عنوان این برندها هم انجام می شود. این محصول معمولا به صورت شیت فابریک به بازار عرضه میشود. عرض ورق در دو حالت ۱۰۰۰ و ۲۰۰۰ میلیمتر و در طول ۶ متر طراحی و تولید می شود.

ورق آجدار

این نوع ورق شامل یک سری آج روی سطح خود است. انواع ورق آلیاژی و ورق معمولی فولادی  میتوانند به صورت آجدار تولید شوند. به واسطه آج هایی که روی این ورق وجود دارد میتوان کاربردهای خاصی برای آن در نظر گرفت. از همین رو از ورق آجدار معمولا در جاهایی مورد استفاده قرار میگیرد که نیاز به افزایش اصطکاک وجود دارد. این محصول که به واسطه کاربردهای خاصش در مطلب ورق های آلیاژی توضیح داده شد از لحاظ نوع تولید به دو دسته تقسیم میشود:

ورق آجدار پرسی

ورق آجدار پرسی پس از تولید ورق معمولی تولید می‌شود. در دما و فشار زیاد در دستگاه پرسی مانند فرآیند فورج آج زنی انجام می‌شود. معمولا برای تولید ورق آجدار پرسی از ورق سیاه استفاده می‌شود.

ورق آجدار فابریک

این نوع ورق بر خلاف نوع پرسی حین تولید ورق می‌شود. در سری غلتک‌های نورد، یک سری غلتک آج زن نیز وجود دارد که آج با هندسه مورد نظر را روی ورق ایجاد می‌کند. یعنی فرآیند آج زنی حین نورد کاری صورت می گیرد. ورق آجدار فابریک کیفیت بالاتری دارد و معمولا خرید ورق آجدار در نوع فابریک انجام می‌شود. فولاد مبارکه تولید کننده داخلی ورق آجدار است. این محصول اصولا به صورت رول راهی بازار می شود